Publicerad: 2023-02-21 14:15:12 • Daniel Gårdefelt
När man tillverkar en neodymmagnet kräver den något slags skydd, en beläggning.
Klicka här för att se mer detaljerade sida om de olika ytbehandlingarna och dess egenskaper
Vanligast är:
Nickelplätering är den vanligaste neodymmagnetbeläggningen. Nickel ger bra korrosionsbeständighet och hållbarhet, samt ett ljust och glänsande utseende till magneten. Nickelpläterade neodymmagneter används ofta i ett brett spektrum av applikationer som motorer, generatorer och sensorer.
Zinkplätering: Zinkplätering är näst vanligast efter nickelplätering och ger bra korrosionsbeständighet. Förzinkade neodymmagneter används ofta i bilindustrin.
Epoxibeläggning: Epoxi är en icke-metallisk beläggning som är mycket hållbar och korrosionsbeständig. Epoxibelagda neodymmagneter används ofta i tuffa miljöer som marin- eller rymdtillämpningar, eller när magneten kommer att utsättas för kemikalier eller lösningsmedel.
Guldplätering: Eftersom guld har utmärkt korrosions- och oxidationsbeständighet är det en populär beläggning för neodymmagneter som används i avancerade applikationer. Guldpläterade magneter används ofta i medicinsk utrustning, smycken och lyxartiklar.
Svart oxidbeläggning: En dekorativ och långvarig beläggning som ger en mattsvart finish. Medan svarta oxidbelagda neodymmagneter inte är lika korrosionsbeständiga som andra beläggningar, används de ofta i dekorativa eller estetiska applikationer.
Beläggningen som används på en neodymmagnet bestäms av applikationen och den önskade nivån av korrosionsbeständighet och hållbarhet. Varje typ av beläggning har fördelar och nackdelar, så när du väljer en beläggning för en neodymmagnet är det viktigt att ta hänsyn till alla faktorer. Beläggningar kan förbättra de fysiska egenskaperna hos en magnet, såsom dess styrka, temperaturbeständighet och stabilitet, förutom att skydda den från korrosion. Sammantaget är beläggningen som valts för en neodymmagnet en viktig faktor för att säkerställa magnetens långsiktiga prestanda och tillförlitlighet.